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Conceptos básicos de CNC

G0 y G1 CNC
Índice

Sistema de coordenadas en máquinas CNC

Cuando trabajamos con máquinas CNC, ya sean tornos, fresadoras o centros de mecanizado, tenemos un punto de referencia con el que la máquina va a saber donde la estamos mandando, estos son el cero pieza y el cero flotante. Normalmente los programadores los ubicamos al centro del material a mecanizar o en una esquina del mismo.

Cero máquina:

Este cero es el origen interno de la máquina, está puesto por el fabricante y no se debe modificar ni programar sobre él, si queremos visualizarlo programaremos en MDI la función G53.

Símbolo de cero máquina

Cero pieza:

Los ceros pieza son la referencia que tenemos para programar, es el origen de las coordenadas y a partir de él salen todos los números que utilizaremos.

Estos ceros se pueden guardar en la memoria de la máquina para utilizarlos en diferentes ocasiones, generalmente podemos utilizar G54, G55, G56, G57, G58 y G59.

Símbolo de cero pieza

Para utilizar uno, por ejemplo G54, lo introduciremos en MDI, centraremos la pieza y posteriormente añadiremos G54 a la cabecera de nuestro programa.

Ejemplo de cabecera con cero pieza:

G54 G5 G17 G71 G90 G94

Cero flotante:

El cero flotante es un punto que podemos utilizar para programar pero que no se guarda, es decir, cuando utilicemos G54, G55 o cualquier otro cero, el flotante se eliminará.

No todos los controles lo permiten, Fagor sí. Para programarlo activaremos la G53 en MDI y realizaremos el centraje de la pieza.

La cabecera del programa no deberá incluir cero pieza:

G5 G17 G71 G90 G94

Cabecera de un programa CNC

La cabecera de un programa sirve para decirle a la máquina como queremos trabajar, si vamos a programar en milímetros o pulgadas, si vamos a utilizar un cero pieza, etc, etc. Vamos a ver lo principal.

Cabecera de Fresadora CNC

DGWZ, Selección de gráficos para la simulación

En este primer apartado definiremos el bruto del material sobre el que vamos a trabajar, este punto es meramente estético y no afecta a la ejecución, pero nos ayudará a simular con mayor comodidad.

(DGWZ X mínimo, X máximo, Y mínimo, Y máximo, Z mínimo, Z máximo)

Ejemplo: Tenemos un bruto de 200 de largo x 100 de ancho x 30 de alto y el cero pieza arriba en el centro:

(DGWZ -100, 100, -50, 50, -30, 0)

Los valores se pondrán automáticamente en el apartado de simulación por lo que es especialmente útil cuando programamos muchas piezas, esto nos evita estar poniéndolo a mano cada vez que simulemos un programa diferente.

DGWZ en Fagor 8055

Las funciones G modales principales

Una función modal es aquella que se mantiene activa durante todo el programa a partir de donde la escribamos, es por ello que estas en concreto se ponen al inicio del todo.

G5: Arista matada; Esta función redondeará levemente las aristas de tus contornos y hará que los mecanizados sean más suaves. En fresadoras Fagor si no la activas el programa se ejecuta como a tirones.

G7: Arista viva; Esta función es la contraria de la G5, dejará las aristas en canto vivo (cuidado).

G17, G18 y G19: Planos de trabajo; Hablaremos de esto en otro post.

G70: Medidas en pulgadas.

G71: Medidas en milímetros.

G90: Programación con cotas absolutas.

G91: Programación con cotas incrementales.

G94: Definición del avance en milímetros por minuto (mm/min); Se utiliza en fresadoras y centros de mecanizado.

G95: Definición del avance en milímetros por revolución (mm/rev); Se utiliza en tornos principalmente.


Tus primeras rectas con G0 y G1

Ahora que ya tenemos puesto el cero pieza y comprendemos las funciones de la cabecera ya podemos comenzar a hacer nuestros primeros movimientos.

Para ello lo mejor es que veas el vídeo que puse al principio, donde te enseñaré a programar con coordenadas absolutas (G90) y con coordenadas incrementales (G91)!

G0: La máquina se moverá lo más rápido posible, solo se utiliza para posicionar la herramienta, nunca para mecanizar.

G1: La herramienta se moverá al avance que le hayamos programado.

Te recomiendo seguir con el siguiente capítulo donde empezamos a programar.


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